（常州日报5月18日讯）一条长达120米、需要88个工人的生产线，如今“瘦身”成了一台3.2米长、只需要“半个工人”的智能化设备。而且，产能不仅没下降，产品的不良率还从30%直降到1.3%。这是记者日前在常松集团智能化淋涂车间看到的变化。

常松早在7年前就推出了新产品“百饰钢”，这是一种优点明显的家电面板材料，目前已经被美的、创维等大品牌广泛使用。常松集团办公室主任吴志林说，在个性化消费时代，市面上很多冰箱、空调等家电面板上都绘有图案。不过，传统的印刷式面板只能采用大批量生产模式，而常松 “百饰钢”作为一种可数码喷绘的材料，能满足小批量、个性化生产需求。哪怕消费者想把结婚照或者宝宝照片印在冰箱上，也可以单张化定制，而且价格只比普通面板冰箱高100多元。

然而，“百饰钢”也曾经有个很大的技术难点，那就是喷墨着色中“度”的把握。喷墨做硬了，面板折弯时颜色容易爆出；做软了，图案容易刮花。为确保产品品质，常松建了长达120米的生产线，一次性完成“百饰钢”上图案形成、固化、温控等所有环节。这样一条生产线需要88个工人，每天生产成品近400平方米。产能不高是一方面，由于生产线过长无法实时监控，产品一旦出问题都是成批成批地报废。

直到两年前，常松为了满足“百饰钢”市场需求的爆发式增长，斥资2300万元建起了智能化车间。100多米的生产线被拆除，取而代之的是一台台智能化生产设备。只要在生产电脑上设定好参数，设备就可以完成数码喷绘生产，还全程进行实时监控，及时“叫停”不合格产品。这样一台设备就可以达到以前一条生产线的日产量，而且一名工人可以照看两三台设备。

记者从钟楼区经信局了解到，近年来，该区工业企业不断提升生产销售中的智能化、网络化水平。以亿灵伟业、申达经编为代表的纺织服装企业；以科达斯特恩、江苏昊邦为代表的汽车零配件行业；以常柴、格力博为代表的农机行业；以中复丽宝第、裕兴薄膜为代表的新材料行业，都在生产装备自动化、智能化水平方面有了很大提升，智能车间建设初见成效。

格力博有限公司近年来在智能车间建设中的投入已超亿元。集团运营副总庄建清说，在格力博看来，智能生产包括3个层面，除了硬件方面的智能生产装备，还必须有传感系统和管理系统这一“大脑”作支撑。比如看似最简单的电机马达绕线环节，以前即使用机器绕线，也需要不断调校绕线的张力，而现在用智能化生产，每个关键参数都实时受控，可以实现一边生产、一边质检，效率提升30%，这就离不开传感和管理系统的巨大作用。

格力博正在积极谋划去美国办工厂，而鉴于美国的用工成本，智能化甚至无人化生产就更显意义重大。目前，在格力博的无人注塑车间，50台注塑机在无人状态下高速生产，相比以往直接节省150个劳动力，这为企业更好地“走出去”做了有益尝试。（朱雅萍 钟萱）